Производственный процесс

Производственный процесс

                   Для изготовления топоров используется исключительно сталь ШХ-15. Каждая партия тестируется, только после анализа допускается на производство. ШХ-15 – (шарикоподшипниковая) российская легированная сталь. В основном применяется в производстве подшипников. Благодаря своим свойствам (твердость, износостойкость) завоевала среди ножеделов большое уважение. При правильной термической обработке приобретает умеренную пластичность, что позволяет использовать эту сталь для ударно – режущего инструмента. Для изготовления топоров – это лучший материал из сталей, которые поддаются ручной ковке.

             Сталь поставляется в прутках. Мастер нарезает заготовки и отковывает в бруски. Размер брусков зависит от модели будущего топора. Очень важно с самого начала продумывать дальнейшие действия. Мастерская «Феникс» производит исключительно прошивные топоры, такой топор не имеет сварных соединений, это является гарантией его долговечности.

               Для прошивки отверстия необходимо сделать разметку, так как даже малейшее смещение от центра приведет к браку. Прошивка отверстия под всад самая сложная и ответственная операция в изготовлении топора. Не каждый кузнец владеет этим мастерством. Именно поэтому в России очень мало мастеров, которые куют настоящие кованые топоры с прошитым отверстием, в основном встречаются кастомные топоры (т.е. переточенные заводские топоры). При помощи прошивней различного размера мастер пробивает сквозное отверстие и постепенно растягивает его. Когда отверстие готово, но до конца не сформировано, мастер отделяет обух от будущего лезвия путем перебивки. Формовка лезвия для каждого топора делается индивидуально, в зависимости от модели.

                Только после изготовления лезвия начинается правка отверстия. Нижняя часть всада выравнивается на конусной правке, максимально приближенной к форме топорища. Верхнее расширение для расклинивания делается только по бокам. Для того чтобы использовать только один клин, чем меньше мы «травмируем» топорище тем дольше оно будет служить нам.

                И последний штрих, конечно же, клеймо – это знак качества. Опытный мастер никогда не поставит своё клеймо на изделие не соответствующее пробе, так как в случае брака вещь придется обменять и пострадает репутация мастера. На боёк (металлическая часть топора) мы даём гарантию 5 лет.

               Теперь поковка готова к механической обработке. На наждаке мастер придаёт правильный контур топору, и при помощи шаблона проверяет угол наклона лезвия, и если требуется – правит его еще раз (в горне).

                 Закалка не менее ответственная операция, ведь от неё зависит, как топор будет служить своему хозяину. На всех топорах производится только зонная закалка. Нагревается рубящая часть и опускается в подогретое масло. Таким образом, обух остается пластичным, а лезвие твердым. После отпуска замеряется твердость; если все в норме, топор идет в печь для оксидирования.

                Топор готов! Насадка – самая точная и педантичная работа, требующая большого терпения. На топорище используется исключительно ясень. Древесина ясеня, благодаря своей упругости, прочности и вязкости считается лучшим материалом. Кроме того он имеет неповторимую очень красивую текстуру.
Заготовки хранятся в специальной комнате, вдали от солнечных лучей при температуре 40° и влажности 40%. Сушка длится до 7- 8%, пересушивать топорище не стоит, иначе оно будет просто ломаться при расклинивании. После каждой операции топорище помещается снова в сушильную комнату. Ясень имеет очень плотную древесину – по твердости он превосходит дуб и бук. Поэтому его очень трудно обрабатывать топором. Для грубой обработанной заготовки используется копировальный станок.

                  Теперь требуется подогнать топорище под топор. Очень важно лезвие ставить строго по центру топорища, и направить правильно линию режущей кромки. Поэтому для каждого бойка изготавливается своё топорище, в то же время и боёк делается под определенное топорище. Ранее говорилось, что боёк куется под один клин, в тыльной и передней части расширений нет, топорище плотно подогнано. Расширения только по бокам. Клин готовим по длине распила, толщину рассчитываем от боковых зазоров. Так как ясень очень твердый материал, для расклинивания используется 5 тонный пресс. Руками невозможно вбить клин до конца.

                  Теперь можно сказать – топор готов! Осталось только изготовить чехол. Чехол делается под каждый топор индивидуально. Кожа используется только высокого качества, в основном растительного дубления, для хорошей подгонки, иначе чехол будет болтаться на топоре.